记者近日从洛阳新强联回转支承股份有限公司获悉，由该公司参与攻关的超大型盾构机用直径8米主轴承研制成功。该款主轴承重达41吨，将安装在直径16米级的超大型盾构机上，是目前我国制造的直径最大、单重最大的盾构机用主轴承。

作为中国科学院“高端轴承自主可控制造”战略性先导科技专项的关键成果，该产品的成功研制，标志着我国已掌握盾构机用主轴承的自主设计、材料制备、精密加工、安装调试和检测评价等集成技术。

为顺利推进研发任务，中国科学院金属研究所等7家科研单位组成建制化团队，并在全国范围内征集相关单位进行协同攻关。

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“历经层层选拔，我们凭借多年研发积累和技术优势，以及高质量和高性能产品，成功参与了该款主轴承的研发与制造。”新强联总工程师郝文路表示。

在具体研制中，协作单位依托“低氧稀土钢”关键技术，制备出高纯净、高均质、高强韧、高耐磨的轴承钢材料，在提升材料性能的同时，也为下游热处理加工增加了许多难题。

为此，新强联成立专门团队，通过反复试验，研发出多项先进工艺，最终顺利完成制造任务，并成功实现盾构机用主轴承加工制造、装配调试、检测评价等全流程自主可控，同时带动了相关国产装备的研制投用。

值得一提的是，为了支持该款主轴承加工，虽然正值生产旺季，但新强联特地闲置了一台大型设备，并对原先只能加工直径5米轴承的设备进行升级，因支持该项研发而放弃的收入超过千万元。

该款主轴承的成功研制，还离不开洛阳轴承研究所检验检测有限公司（国家轴承质量检验检测中心）的精准检测。面对主轴承重量大、尺寸跨度大等不利影响，该单位集中检测技术人员制订多套方案，通过各项试验验证，最终确定采取在管尺中穿插碳纤维管等手段，成功解决管尺翘曲问题。

作为衡量国家工业制造水平的大国重器之一，盾构机被广泛应用于地铁等隧道工程，其中的主轴承被称为盾构机“心脏”，是刀盘驱动系统的关键部件，其国产化被称为盾构机自主可控制造的“最后一公里”。

在该项进程中，“洛阳创新”建功颇多，包括新强联盾构机用主轴承实现进口替代，相关科研成果获得中国机械工业科学技术奖二等奖，洛轴产品完成3米级到11米级盾构机上的施工应用等。